Introducción
La calibración es una actividad esencial para garantizar la confiabilidad de las mediciones en sectores donde la calidad y el cumplimiento normativo son fundamentales, como la industria farmacéutica, alimentaria, química y de dispositivos médicos. Sin embargo, aún existen numerosas creencias equivocadas sobre su propósito, alcance e importancia.
Es común escuchar afirmaciones como “si el equipo funciona, no necesita calibración” o “la calibración solo sirve para pasar auditorías”. Aunque estas ideas están muy difundidas, la realidad es que pueden llevar a decisiones que afecten la calidad del producto, incrementen los costos operativos o generen incumplimientos regulatorios.
En esta primera parte abordaremos cinco de los mitos más comunes relacionados con la calibración y explicaremos por qué conocer la realidad detrás de ellos es fundamental para mantener procesos confiables y mediciones precisas.
Mito 1: “Si el instrumento funciona correctamente, no necesita calibración.”
¿Por qué muchas personas creen esto?
En la operación diaria, es habitual asociar el buen funcionamiento de un instrumento con la confiabilidad de sus mediciones. Si el equipo enciende, responde correctamente y aparentemente entrega resultados consistentes, es fácil asumir que continúa midiendo de forma adecuada.
Sin embargo, el funcionamiento mecánico o electrónico del instrumento no garantiza que sus mediciones sean exactas.
La realidad
La calibración tiene como objetivo determinar qué tan cercanas son las indicaciones del instrumento respecto a un patrón de referencia con trazabilidad metrológica. Un instrumento puede encontrarse en perfecto estado físico y, aun así, presentar desviaciones que solo pueden identificarse mediante una calibración.
Estas variaciones pueden originarse por diversos factores, entre ellos:
- Uso continuo.
- Envejecimiento de los componentes.
- Golpes o vibraciones.
- Transporte.
- Cambios en las condiciones ambientales.
- Desgaste natural del sensor.
Ejemplo práctico
Un termómetro utilizado diariamente para verificar la temperatura de un refrigerador puede mostrar 4 °C en su pantalla. Sin embargo, después de ser calibrado, se determina que la temperatura real es 5.2 °C. Aunque el instrumento funciona correctamente y no presenta fallas visibles, existe una desviación suficiente para afectar el control del proceso.
Desde el laboratorio
Es frecuente recibir instrumentos que aparentemente funcionan sin inconvenientes, pero que durante la calibración presentan desviaciones que el usuario desconocía. Estas diferencias suelen pasar desapercibidas hasta que el instrumento es comparado con un patrón de referencia.
¿Qué debemos recordar?
El correcto funcionamiento de un instrumento no garantiza la confiabilidad de sus mediciones. La calibración es la única forma de conocer su desempeño metrológico.
Mito 2: “Calibrar significa ajustar el instrumento.”
¿De dónde surge esta confusión?
Con frecuencia se utilizan indistintamente los términos calibración, ajuste y reparación, lo que genera la percepción de que siempre que un instrumento es enviado al laboratorio regresará “corregido”.
La realidad
La calibración consiste en comparar las indicaciones del instrumento contra un patrón de referencia y documentar los resultados obtenidos.
El ajuste es una intervención técnica cuyo propósito es modificar el instrumento para reducir sus errores cuando estos exceden los límites aceptables.
Es importante destacar que una calibración puede realizarse sin efectuar ningún ajuste.
Ejemplo práctico
Durante la calibración de un manómetro se determina que presenta una desviación de 3 % respecto al patrón. El laboratorio registra ese resultado en el certificado y entrega la información al cliente. Si el error se encuentra dentro de las tolerancias establecidas, no existe necesidad de realizar un ajuste.
Desde el laboratorio
Es común que algunos clientes soliciten “calibrar y ajustar” sus instrumentos como si ambas actividades fueran inseparables. En realidad, el ajuste solo se realiza cuando es necesario y cuando el procedimiento del instrumento lo permite.
¿Qué debemos recordar?
Calibrar significa medir el desempeño del instrumento; ajustar implica modificarlo para corregir sus indicaciones.
Mito 3: “La calibración solo sirve para cumplir con una auditoría.”
¿Por qué existe esta idea?
Muchas organizaciones programan sus calibraciones únicamente cuando se aproxima una auditoría interna, de clientes o de organismos reguladores. Esto genera la percepción de que la calibración es un requisito documental más.
La realidad
El verdadero propósito de la calibración es proporcionar mediciones confiables que permitan tomar decisiones correctas durante la fabricación, inspección y liberación de productos.
Una medición incorrecta puede provocar:
- Reprocesos.
- Desperdicio de materia prima.
- Productos fuera de especificación.
- Investigaciones innecesarias.
- Riesgos para el paciente o consumidor.
- Incremento de costos operativos.
Las auditorías únicamente verifican que exista un adecuado control metrológico; no son la razón principal para calibrar un instrumento.
Ejemplo práctico
Si un manómetro instalado en un autoclave presenta una desviación significativa y esta no es detectada a tiempo, el proceso de esterilización podría ejecutarse fuera de las condiciones establecidas, comprometiendo la calidad del producto.
Desde el laboratorio
En muchas ocasiones, los instrumentos que presentan mayores desviaciones son precisamente aquellos que permanecieron largos periodos sin calibrarse porque “nunca habían dado problemas”. La prevención siempre resulta más económica que corregir las consecuencias de una medición incorrecta.
¿Qué debemos recordar?
La calibración protege el proceso todos los días, no únicamente durante una auditoría.
Mito 4: “Los equipos económicos no necesitan calibración.”
¿Por qué muchas personas creen esto?
Es común pensar que únicamente los instrumentos de alto costo requieren calibración debido a su complejidad o valor económico. En muchas organizaciones, equipos como termómetros, termohigrómetros o manómetros portátiles son considerados herramientas de uso cotidiano y, por ello, se les resta importancia dentro del programa de calibración.
Esta percepción puede llevar a la idea de que solo los equipos sofisticados o de laboratorio justifican una inversión en calibración, mientras que los instrumentos más sencillos pueden utilizarse durante años sin verificar su desempeño.
La realidad
El valor económico de un instrumento no determina la importancia de calibrarlo. Lo verdaderamente relevante es la influencia que tiene la medición en el proceso donde se utiliza.
Un instrumento de bajo costo puede desempeñar un papel crítico en la calidad del producto. Si sus indicaciones son incorrectas, las decisiones tomadas con base en esas mediciones también lo serán, independientemente del precio del equipo.
Por ejemplo, un termómetro utilizado para verificar la temperatura de almacenamiento de materias primas, un termohigrómetro que monitorea las condiciones ambientales de un almacén o un manómetro instalado en un proceso de esterilización pueden tener un impacto directo en la conformidad del producto y en el cumplimiento de requisitos regulatorios.
En estos casos, la confiabilidad de la medición es mucho más importante que el costo del instrumento.
Ejemplo práctico
Imaginemos un refrigerador donde se almacenan reactivos sensibles a la temperatura. El responsable verifica diariamente que el termómetro indique entre 2 °C y 8 °C, por lo que considera que las condiciones son adecuadas.
Sin embargo, durante la calibración se detecta que el termómetro presenta una desviación de +2 °C. Esto significa que cuando el instrumento indica 8 °C, la temperatura real del refrigerador es 10 °C, superando el límite establecido para la conservación de los reactivos.
Aunque el termómetro tenga un costo relativamente bajo, una medición incorrecta puede comprometer la estabilidad de los materiales almacenados y generar pérdidas económicas considerables.
Desde el laboratorio
En los laboratorios de calibración es frecuente encontrar que los instrumentos de menor costo son precisamente los que más tiempo permanecen sin verificarse. No obstante, en muchos procesos son estos equipos los que determinan si las condiciones de operación son aceptables o no.
¿Qué debemos recordar?
La necesidad de calibrar un instrumento no depende de cuánto costó adquirirlo, sino de la importancia que tiene la medición dentro del proceso. Incluso los equipos más sencillos pueden ser críticos cuando sus resultados influyen en la calidad, la seguridad o el cumplimiento de requisitos regulatorios.
Mito 5: “Si un instrumento nunca ha fallado, seguirá midiendo igual.”
¿Por qué existe esta creencia?
En muchas ocasiones, los usuarios asocian la ausencia de fallas visibles con un desempeño metrológico estable. Si un instrumento continúa encendiendo, responde normalmente y no presenta daños aparentes, es fácil asumir que sus mediciones permanecen inalteradas con el paso del tiempo.
Sin embargo, el hecho de que un instrumento funcione correctamente desde el punto de vista operativo no significa que conserve la misma exactitud con la que fue fabricado o calibrado por última vez.
La realidad
Todos los instrumentos de medición están sujetos a cambios graduales en su desempeño, fenómeno conocido como deriva metrológica.
La deriva consiste en la variación progresiva de las indicaciones del instrumento a lo largo del tiempo debido a diferentes factores, entre ellos:
- Envejecimiento natural de los componentes.
- Desgaste por el uso continuo.
- Exposición a cambios de temperatura y humedad.
- Vibraciones durante la operación.
- Golpes o transporte.
- Fatiga de sensores y elementos de medición.
Estas variaciones suelen ser imperceptibles para el usuario, ya que ocurren de manera gradual. Por esta razón, un instrumento puede parecer completamente funcional y, aun así, presentar errores que afectan la confiabilidad de las mediciones.
La calibración periódica permite identificar oportunamente estas desviaciones, evaluar la estabilidad del instrumento y determinar si continúa siendo adecuado para el proceso donde se utiliza.
Ejemplo práctico
Un manómetro instalado en una línea de proceso ha operado durante varios años sin presentar fallas aparentes. Debido a que siempre ha mostrado valores estables, el personal considera que no es necesario calibrarlo.
Cuando finalmente se envía al laboratorio, se detecta una desviación que supera la tolerancia establecida para el proceso. Aunque el manómetro nunca dejó de funcionar, sus indicaciones ya no representaban con precisión la presión real del sistema, lo que pudo haber afectado la operación del equipo durante un periodo prolongado.
Desde el laboratorio
La deriva metrológica es una de las situaciones más comunes que observamos durante las calibraciones. En la mayoría de los casos, el usuario no percibe el cambio porque ocurre lentamente, razón por la cual los programas de calibración periódica son una herramienta indispensable para mantener la confiabilidad de las mediciones.
¿Qué debemos recordar?
La ausencia de fallas visibles no garantiza que un instrumento continúe midiendo correctamente. La deriva metrológica es un fenómeno natural que puede presentarse incluso en equipos de alta calidad. Por ello, establecer intervalos adecuados de calibración es la mejor forma de asegurar la confiabilidad de las mediciones y mantener el control de los procesos.
Conclusión
La calibración no debe entenderse únicamente como un requisito para cumplir con una norma o una auditoría. Se trata de una herramienta fundamental para asegurar la confiabilidad de las mediciones y mantener el control de los procesos que impactan directamente en la calidad de los productos.
Muchos de los mitos abordados en este artículo provienen de confundir el funcionamiento de un instrumento con su desempeño metrológico. Comprender esta diferencia permite tomar mejores decisiones respecto al uso, mantenimiento y calibración de los equipos de medición.
En la segunda parte de esta serie abordaremos otros mitos relacionados con la acreditación de los laboratorios de calibración, la interpretación de los certificados, la incertidumbre de medición, los intervalos de calibración y la diferencia entre una calibración acreditada y una calibración con trazabilidad.
